MOBILITÄT/TECHNOLOGIE: Die BMW Group stellt Lackierprozesse um: Kalksteinmehl-Einsatz spart beeindruckende 17 Millionen Liter Wasser jährlich
Die BMW Group setzt konsequent auf Umweltschutz: Die Lackierereien werden auf Trockenabscheidung umgerüstet. Das Werk Dingolfing hat diesen Schritt bereits vollzogen, während das Werk Regensburg bis 2025 folgt. Durch das innovative Verfahren werden jährlich über 5.000 Tonnen CO2 und 17 Millionen Liter Wasser eingespart.
Dingolfing/Regensburg. Die Lackierereien der ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg werden in naher Zukunft vollständig auf Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt sein. In Dingolfing sind bereits alle vier Lackierlinien umgerüstet. Im Werk Regensburg startet die erste von zwei Linien Anfang 2024, ehe im August 2025 die zweite folgt. Das Verfahren spart jährlich 17 Millionen Liter Wasser und rund 17.400 Megawattstunden Energie. Somit reduziert sich der CO2-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen.
Bei der Reduzierung ihrer Umweltauswirkungen gehen die ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg voran: Die Lackiererei in Dingolfing ist die erste im weltweiten Produktionsverbund des Unternehmens, die vollständig auf das neue Lackierverfahren der Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt hat. Innerhalb von zwei Jahren ist es gelungen, alle vier Lackierlinien während des Produktionsprozesses umzurüsten. Im Werk Regensburg läuft die Umstellung aktuell: Eine von insgesamt zwei Basislacklinien wird bis Mitte Januar 2024 umgebaut sein und in Betrieb gehen. Die Umstellung der zweiten Linie auf Trockenabscheidung ist – produktionsbedingt – für August 2025 geplant.
Mit der Maßnahme investieren die BMW Group Standorte Dingolfing und Regensburg in Ressourcen- und Klimaschutz. Denn das Trockenabscheide-Verfahren spart in beiden Werken pro Jahr insgesamt 17 Millionen Liter der wertvollen Ressource Wasser ein. Das entspricht dem Jahresverbrauch von annähernd 100 vierköpfigen Familien. Außerdem reduziert sich durch den via Trockenabscheidung ermöglichten Umluftbetrieb der Heizenergiebedarf um 17.400 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO2-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen. Darüber hinaus wird das als Bindemittel genutzte Steinmehl nach der Nutzung recycelt und in der Baustoffindustrie wiederverwendet.
Dies hat einen maßgeblichen Einfluss auf den CO2-Fußabdruck beider Werke, da das Lackieren der energieintensivste Produktionsprozess im Fahrzeugbau ist. „Mit der Umrüstung des Lackierverfahrens rücken wir wieder einen Schritt näher an das Ziel der BMW Group, die CO2-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren“, sagt Anton Kronseder, Leiter der Dingolfinger Lackiererei.
Auch wenn die Lackiererei im niederbayerischen Werk Dingolfing als erste umgestellt wurde, feierte die neue Technik konzernweit in der Oberpfalz Premiere. Bereits 2010 rüstete das Werk Regensburg die Klarlackapplikation der beiden Lackierlinien um. „Das war nicht nur der Ersteinsatz der Trockenabscheidung mit Steinmehl bei der BMW Group, sondern der erstmalige Einsatz überhaupt in der Automobilindustrie“, sagt Dr. Jürgen Stiegler, Leiter der Regensburger Lackiererei.
Verfahren ermöglicht Recycling von Lack-Overspray
Alle umgestellten Lackierlinien an den ostbayerischen BMW Group Standorten setzen ein System zur Trockenabscheidung von Lackpartikeln ein, das mit Kalksteinmehl als Bindemittel arbeitet. Dabei wird der Lacknebel, der in der Kabine nicht auf der Karosse landet, der sogenannte Lack-Overspray, statt wie bislang mit Wasser mit Steinmehl aufgefangen. Das reduziert den Wasserverbrauch deutlich. In Dingolfing werden pro Jahr vier Millionen, in Regensburg 13 Millionen Liter Wasser eingespart.
Die Trockenabscheidung findet zu 80 Prozent im Umluftbetrieb statt – anders als beim vorherigen Verfahren mit Nassauswaschung. So müssen nicht mehr 100 Prozent, sondern nur noch 20 Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden. Das spart eine große Menge Energie. Konkret verringert sich in Dingolfing der Heizenergiebedarf um 13.000 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO2-Ausstoß um mehr als 4.000 Tonnen. Das Werk Regensburg verbraucht jährlich 4.400 Megawattstunden an Energie in Form von Erdgas weniger und vermeidet damit etwa 1.150 Tonnen CO2.
Der dritte Vorteil des neuen Lackiersystems: Das Kalksteinmehl muss nicht wie verunreinigtes Abwasser aufbereitet und entsorgt werden, sondern wird in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt.
Vom Bindemittel zum Baustoff – mit Kalksteinmehl vom Fuße der Walhalla
Das Kalksteinmehl stammt aus der Region. Es ist Walhalla Kalk, der am Fuße des Keilbergs bei Regensburg abgebaut wird. In Dingolfing liefern derzeit in der Woche durchschnittlich drei Lkw, in Regensburg ein bis zwei Lkw das frische mineralische Material an. Anschließend wird es in riesige Silos gefüllt. Von dort gelangt es über Rohrleitungen staubfrei und sicher in die Lackierkabinen.
Etwa 20 Kilogramm Steinmehl pro Fahrzeug nutzen die Lackierereien als Bindemittel und führen anschließend das Steinmehl-Lack-Gemisch dem Recyclingkreislauf über regionale Entsorger zu. Es dient unter anderem als Rohstoff für Zement. Somit produzieren die Lackiereien ganz nebenbei auch Baustoffe, wenn sie täglich rund 2.850 Rohkarosserien Farbe und Glanz verleihen.
BRAND: BMW Group
virtualdesignmagazine Michael Hiller
